近日，我们从德国汽车零部件制造商马勒（MAHLE）官方获悉，它们成功与保时捷合作，首次利用3D打印技术制造出高性能发动机铝制活塞，并在911 GT2 RS车型上通过了200小时严酷的耐久测试。同时仅因为使用了3D打印的活塞和利用3D打印技术优化了冷却道，就让发动机功率再提升了30马力。

　　该3D打印技术减轻了活塞的重量并提高了发动机的最大转速，其原理是利用了仿生自然界中的支撑结构（例如人体骨骼），仅在负载区域添加更多的材料，从而让活塞内部仅负责连接的部分减轻重量，既节省了材料，还使得3D打印的活塞比传统工艺制造的活塞减轻了20%的重量，同时还提高了活塞刚性。

此外，马勒（MAHLE）的开发人员在活塞环附近加入了形状特殊的冷却通道，这个通道的位置也是经过充分论证的，该活塞的热处理技术只有使用3D打印才能实现。新设计的冷却通道降低了活塞受力最大部位的温度负荷，从而优化了缸内的燃烧效率，并为更高的发动机转速铺平了道路。

值得一提的是，保时捷发动机内部涡轮增压空气冷却管道构造的优化，进一步证明了3D打印的优势。这个隐藏在涡轮和增压空气冷却器之间的空气管道，因使用3D打印的技术，可以使其内部的管道冷却面增加更大的导热面积，这样可以进一步优化热空气的流量控制和冷却，从而获得更低的进气温度，提高发动机性能，降低燃油消耗。