满足音质与定制需求
多年以来,带有ClarinetXpress 吹口的单簧管经音乐家之手在悉尼歌剧院、卡内基音乐厅等著名音乐厅为人们带来了一场场音乐盛宴。
ClarinetXpress 吹口产品一直以来是由一位技能水平高的德国机械师制造的,当这位机械师决定退休时,ClarinetXpress 面临着寻找另外一种合适的制造方式来替代机械师的工作。
ClarinetXpress 首先尝试了通过CNC 制造商进行原型制造,但由于交付时间与质量方面的原因,ClarinetXpress决定转而尝试通过3D打印技术制造吹口。在3D打印服务商的帮助下,ClarinetXpress 优化了单簧管吹口的设计与制造过程。
吹口3D打印。
单簧管吹口需要满足精确的规格,才能达到精英音乐家所要求的质量和音高,3D打印技术不仅能够满足这些要求,而且相比ClarinetXpress 传统上依赖于机械师个人经验和技能的方式,3D打印这一数字化的制造技术更易于批量“复制”出高质量的产品。
ClarinetXpress 经常需要定制不同类型与尺寸的少量吹口。传统工艺会对订单的最小起订量有要求,但是3D打印技术则更为灵活,能够满足ClarinetXpress的小批量需求,并且可以在一次打印中制造多种不同类型的吹口。正是借助3D打印技术,3D打印服务商为ClarinetXpress 建立了虚拟仓库(Virtual Warehouse),满足ClarinetXpress的即时生产需求。
此外,3D打印技术能够直接制造出吹口所需的定制化徽标元素,无需在打印完成后通过冲压或手工雕刻来实现,这进一步消除了管理生产过程中的成本。